铸钢阀门数控机床 应用的技术
　阀门数控机床应用涉及的基础是数控工艺技术。现阶段人们提及的数控工艺，在狭义上是指数控切削加工工艺。概括起来讲，数控工艺技术是以切削加工技术为核心，应用计算机辅助设计制造软件工具、数控机床以及数控测量设备等完成工艺设计、数控程序编制、工件加工、尺寸测量等工作过程的方法、数据、文件等的集合，它涉及知识集（切削原理、数学计算方法、软件技术基础）、资源集（软件工具和数据库、工装工具与仪器）、数据集（工艺文件、数控程序）[1]。上述这些技术与工具是数控机床应用的主要技术基础和基本条件。数控机床应用主要涉及工艺数据准备、数控加工在线控制、数控车间或生产线系统集成、数控加工成本控制4个环节。
 
　　（1）工艺数据准备。
   工艺数据包括工艺规程、数控程序、测量指令等。其中，数控程序是数控机床运行的直接数据。复杂零件的数控程序设计流程主要包括数模分析（结合设计图纸，分析型面特点、精度要求、初步确定加工走刀方式等，并完成工艺规程设计）、编程准备（定义毛坯、加工区边界、刀具数据、程序命名等）、程序编制（选择合适的加工方法，给定进刀、走刀、退刀方式及其工艺参数，生成刀具运动轨迹）、模拟检查（参照工件CAD模型检查刀具运动轨迹的正确性，对刀具轨迹中出现的位置突变、过切或欠切、运动轨迹异常等进行处理与修正）、后置处理（将刀位轨迹数据转换为数控机床可接受的数控指令代码）、现场加工这样几个过程。
 
　　工艺数据准备过程有两个关键技术：工艺优化和数控加工仿真。工艺优化包括切削参数优化、工艺路线优化设计、加工变形控制。切削参数优化主要是以提高单位时间金属去除率和_加工质量为目标，选择和确定合理的工艺参数，通常通过切削试验、工艺系统稳定性分析计算和典型验证试验获得；加工变形控制是借助数值分析、经验积累、工艺系统动态特性分析控制等满足工件的加工精度要求；工艺路线优化则以降低制造成本、减少非加工时间为目标，对工件的加工过程进行精化设计。
 
　　阀门数控机床加工仿真是在计算机上模拟刀具运动、切削加工过程，包括几何仿真、物理仿真、加工过程仿真。几何仿真是基于理想几何图形通过数学计算来检验数控程序是否正确，不考虑切削参数、切削力等因素对切削加工的影响，如刀位轨迹检查、数控程序仿真检查；物理仿真将整个工艺系统或部分工艺系统元素视为弹塑性实体，对物理特性及其变化特征进行模拟，如切削加工中刀具受力变形、工件受力变形、加工振动分析等；加工过程仿真是将几何形体与物理性质的变化集成在一起，对加工过程（工序、工步及其具体加工状态和结果）进行较为真实模拟的一种仿真形式。目前几何仿真技术已经比较成熟，在数控程序设计中应用较为广泛，而其他两种仿真主要在工艺研究中有初步应用，能够提供给生产现场应用的成熟产品很少。